1、シート発泡
（1）加熱が速すぎる。次の方法を使用して、次のことを排除できます。
①ヒーターの温度を適切に下げてください。
②加熱速度を適度に遅くします。
③シートとヒーターの距離を適切に広げ、ヒーターをシートから遠ざけます。
（2）不均一な加熱。次の方法を使用して、次のことを排除できます。
①バッフル、空気分配フードまたはスクリーンで熱風の分配を調整して、シートのすべての部分が均一に加熱されるようにします。
②ヒーター、シールドネットが破損していないか確認し、破損箇所を修理してください。
（3）シートが濡れている。次の方法を使用して、次のことを排除できます。
①前乾燥処理を行ってください。たとえば、厚さ0.5mmのポリカーボネートシートは125〜130の温度で1〜2時間乾燥し、厚さ3mmのシートは6〜7時間乾燥します。厚さ3mmのシートを80〜90℃で1〜2時間乾燥し、乾燥後すぐに熱間成形を行う。
②予熱します。
③加熱モードを両面加熱に変更します。特にシートの厚さが2mmを超える場合は、両面を加熱する必要があります。
④シートの防湿包装を早めに開封しないでください。熱間成形の直前に開梱して成形する。
（4）シートに気泡があります。シートの製造工程条件は、気泡がなくなるように調整する必要があります。
（5）不適切なシートタイプまたは配合。適切なシート材料を選択し、式を合理的に調整する必要があります。
2、シートの破れ
（1）金型設計が悪く、角の円弧半径が小さすぎる。遷移円弧の半径を大きくする必要があります。
（2）シート加熱温度が高すぎる、または低すぎる。温度が高すぎる場合は、加熱時間を適切に短縮し、加熱温度を下げ、均一でゆっくりと加熱し、圧縮空気でわずかに冷却したシートを使用します。温度が低すぎる場合は、加熱時間を適切に延長し、加熱温度を上げ、シートを予熱し、均一に加熱する必要があります。
3、シートの焦げ
（1）加熱温度が高すぎる。加熱時間を適切に短縮するか、ヒーターの温度を下げるか、ヒーターとシートの間の距離を長くするか、シートをゆっくりと加熱するためにシェルターを隔離に使用する必要があります。
（2）不適切な加熱方法。厚板を形成する場合、片面加熱を採用すると両面の温度差が大きくなります。裏面が成形温度に達すると、表面が過熱して焦げています。したがって、厚さが2mmを超えるシートの場合は、両面の加熱方法を採用する必要があります。
4、シート崩壊
（1）シートが熱すぎる。次の方法を使用して、次のことを排除できます。
①加熱時間を適切に短縮します。
②加熱温度を適切に下げてください。
（2）原料のメルトフローレートが高すぎる。生産中は可能な限り低いメルトフローレートを使用する必要があります
または、シートの絞り比を適切に改善してください。
（3）熱成形面積が大きすぎます。スクリーンやその他のシールドを使用して均一に加熱する必要があり、シートも加熱できます
中間領域での過熱と崩壊を防ぐためのゾーン差動加熱。
（4）不均一な加熱または一貫性のない原材料は、各シートの異なる溶融崩壊につながります。次の方法を使用して、次のことを排除できます。
①ヒーターの全箇所に空気分配プレートを設置し、熱風を均一に分配します。
②シート内のリサイクル材の量と質を管理する。
③異なる原材料の混合は避けてください
シート加熱温度が高すぎます。加熱温度と加熱時間を適切に下げ、ヒーターをシートから遠ざけることもできます。
ゆっくりと加熱します。シートが局所的に過熱している場合、過熱した部分をシールドネットで覆うことができます。
5、地表水の波紋
（1）ブースタープランジャーの温度が低すぎます。適切に改善する必要があります。木製の圧力補助プランジャーまたは脱脂綿の布と毛布で包むこともできます
保温するプランジャー。
（2）金型温度が低すぎる。シートの硬化温度は適切に上昇させなければならないが、シートの硬化温度を超えてはならない。
（3）ダイの冷却が不均一。冷却水管または流し台を追加し、水管が詰まっていないか確認してください。
（4）シートの加熱温度が高すぎる。それは適切に還元されなければならず、シート表面は成形前に空気によってわずかに冷却することができます。
（5）成形プロセスの不適切な選択。他の成形プロセスを使用するものとします。
6、表面の汚れや汚れ
（1）金型キャビティの表面仕上げが高すぎ、滑らかな金型表面に空気が閉じ込められ、製品表面にシミが発生します。対処タイプ
キャビティの表面はサンドブラストされており、真空抽出穴を追加することができます。
（2）避難が不十分。空気抽出穴を追加する必要があります。ニキビが特定の部分にしか発生しない場合は、吸引穴が塞がれていないか確認してください
または、この領域に空気抽出穴を追加します。
（3）可塑剤入りシートを使用すると、ダイ表面に可塑剤がたまり、シミが発生します。次の方法を使用して、次のことを排除できます。
①温度調節可能な金型を使用し、金型温度を適切に調整してください。
②シートを加熱するときは、金型をシートからできるだけ離してください。
③加熱時間を適切に短くしてください。
④時間内に金型を清掃してください。
（4）金型温度が高すぎるか低すぎる。適切に調整する必要があります。金型温度が高すぎる場合は、冷却を強化し、金型温度を下げます。金型温度が低すぎる場合は、金型温度を上げて金型を断熱します。
（5）金型材料の不適切な選択。透明シートを加工する場合は、フェノール樹脂を使用せずにアルミ型を作成してください。
（6）ダイの表面が粗すぎる。キャビティ表面は、表面仕上げを改善するために研磨する必要があります。
（7）シートまたはモールドキャビティの表面が汚れている場合は、シートまたはモールドキャビティの表面の汚れを完全に除去する必要があります。
（8）シートの表面に傷があります。シートの表面は研磨され、シートは紙と一緒に保管されなければならない。
（9）生産環境の空気中の粉塵含有量が高すぎる。実稼働環境を浄化する必要があります。
（10）型抜き勾配が小さすぎる。適切に増やす必要があります
7、表面の黄変または変色
（1）シート加熱温度が低すぎる。加熱時間を適切に延長し、加熱温度を上げる。
（2）シートの加熱温度が高すぎる。加熱時間と温度は適切に短縮する必要があります。シートが局所的に過熱している場合は、チェックする必要があります
関連するヒーターが制御不能になっていないか確認してください。
（3）金型温度が低すぎる。金型温度を適切に上昇させるために、予熱と断熱を実施する必要があります。
（4）ブースタープランジャーの温度が低すぎます。適切に加熱する必要があります。
（5）シートが過度に伸びている。より厚いシートを使用するか、より優れた延性とより高い引張強度を備えたシートを交換する必要があります。これも通過できます。
この障害を克服するためにダイを変更します。
（6）シートは、完全に形成される前に時期尚早に冷却されます。シートの人型速度と排気速度を適切に上げ、型が適切でなければならない。
保温する場合は、プランジャーを適切に加熱する必要があります。
（7）不適切なダイ構造設計。次の方法を使用して、次のことを排除できます。
①解体斜面を合理的に設計する。一般に、雌型成形時に離型スロープを設計する必要はありませんが、一部のスロープを設計すると、製品の肉厚が均一になります。雄型が形成されるとき、スチレンおよび硬質PVCシートの場合、最適な離型勾配は約1:20です。ポリアクリレートおよびポリオレフィンシートの場合、離型勾配は1:20より大きいことが好ましい。
②フィレット半径を適切に大きくします。製品のエッジとコーナーを剛性にする必要がある場合は、傾斜面を円弧に置き換えることができ、傾斜面を小さな円弧に接続できます。
③ストレッチの深さを適切に減らします。一般に、製品の引張深さは、その幅と組み合わせて考慮する必要があります。真空法を直接成形に使用する場合、引張深さは幅の半分以下にする必要があります。深絞りが必要な場合は、圧力アシストプランジャーまたは空気圧スライド成形法を採用する必要があります。これらの成形方法でも、引張深さは幅以下に制限する必要があります。
（8）リサイクル材の使用量が多すぎます。その投与量と品質は管理されなければならない。
（9）原材料の処方が熱成形の要件を満たしていません。シートを作成する際には、配合デザインを適切に調整する必要があります
8、シートのアーチとしわ
（1）シートが熱すぎる。加熱時間を適切に短縮し、加熱温度を下げる。
（2）シートの溶融強度が低すぎる。メルトフローレートの低い樹脂を可能な限り使用する必要があります。生産中のシートの品質を適切に改善する
引張比; 熱間成形では、可能な限り低い成形温度を採用する必要があります。
（3）製造時の絞り比の不適切な制御。適切に調整する必要があります。
（4）シートの押し出し方向はダイ間隔と平行です。シートは90度回転します。そうしないと、シートを押し出し方向に伸ばすと分子配向が発生し、成形加熱しても完全に除去できず、シートのしわや変形が発生します。
（5）最初にプランジャーによって押されたシートの局所位置の伸びが大きすぎるか、ダイの設計が不適切です。次の方法を使用して、次のことを排除できます。
①雌型で成形されています。
②プランジャーなどの圧力補助具を追加して、しわを平らにします。
③製品の離型テーパーとフィレット半径を可能な限り大きくします。
④加圧プランジャまたはダイの移動速度を適切に上げてください。
⑤フレームと圧力補助プランジャーの合理的な設計
9、反り変形
（1）不均一な冷却。金型の冷却水管を追加し、冷却水管が詰まっていないか確認してください。
（2）壁の厚さの分布が不均一。事前ストレッチおよび圧力補助装置を改善し、圧力補助プランジャーを使用する必要があります。成形に使用するシートは厚く、薄くする必要があります
均一な加熱。可能であれば、製品の構造設計を適切に変更し、補強材を大きな平面に設置する必要があります。
（3）金型温度が低すぎる。金型温度は、シートの硬化温度よりわずかに低くなるように適切に上昇させる必要がありますが、それ以外の場合は、金型温度が高すぎないようにする必要があります。
収縮が大きすぎます。
（4）解体が早すぎる。冷却時間は適切に延長する必要があります。空冷は製品の冷却を高速化するために使用でき、製品は次のように冷却する必要があります
シートの硬化温度が下回っている場合にのみ、離型できます。
（5）シート温度が低すぎます。加熱時間を適切に延長し、加熱温度を上げ、排気速度を上げる。
（6）金型設計が悪い。設計を変更する必要があります。たとえば、真空成形中は、真空穴の数を適切に増やし、金型穴の数を増やす必要があります。
ラインの溝をトリミングします。
10、シートプリストレッチムラ
（1）シートの厚さが不均一である。シートの厚さの均一性を制御するために、製造プロセス条件を調整する必要があります。熱間成形の場合はゆっくりと行う。
暖房。
（2）シートが不均一に加熱されている。ヒーターとシールドスクリーンに損傷がないか確認してください。
（3）生産現場は空気の流れが多い。手術部位はシールドされなければならない。
（4）圧縮空気が不均一に分布している。空気分配器は、空気の吹き付けを均一にするために、プレストレッチボックスの空気入口に設置する必要があります。
11、角の壁が薄すぎる
（1）成形プロセスの不適切な選択。空気膨張プラグ圧力補助プロセスを使用できます。
（2）シートが薄すぎる。より厚いシートを使用するものとします。
（3）シートが不均一に加熱されている。加熱システムをチェックし、製品の角を形成する部分の温度を低くする必要があります。プレスする前に、シート上にいくつかの十字線を引いて成形中の材料の流れを観察し、加熱温度を調整します。
（4）ダイ温度が不均一。均一になるように適切に調整する必要があります。
（5）生産のための原材料の不適切な選択。原材料は交換する必要があります
12、エッジの厚みが不均一
（1）金型温度管理が不適切。適切に調整する必要があります。
（2）シート加熱温度の不適切な制御。適切に調整する必要があります。一般的に、高温では厚みが不均一になりやすいです。
（3）成形速度制御が不適切。適切に調整する必要があります。実際の成形では、最初に引き伸ばされて薄くされた部分が急速に冷却されます
ただし、伸びが減少するため、厚みの差が小さくなります。したがって、成形速度を調整することにより、肉厚偏差をある程度調整することができる。
13、壁の厚さが不均一
（1）シートが溶けてひどく崩れる。次の方法を使用して、次のことを排除できます。
①メルトフローレートの低い樹脂を使用してフィルムを作成し、延伸比を適切に高めています。
②バキュームラピッドプルバックプロセスまたはエアエクスパンションバキュームプルバックプロセスを採用。
③シート中央の温度を制御するためにシールドネットを使用しています。
（2）シートの厚さが不均一。シートの厚さの均一性を制御するために、製造プロセスを調整する必要があります。
（3）シートが不均一に加熱されている。加熱プロセスは、熱が均一に分散されるように改善する必要があります。必要に応じて、空気分配器やその他の設備を使用できます。各発熱体が正常に機能するかどうかを確認します。
（4）装置の周囲に大きな空気の流れがあります。作業現場は、ガスの流れを遮断するためにシールドする必要があります。
（5）金型温度が低すぎる。金型は適切な温度に均一に加熱され、金型冷却システムが詰まっていないかチェックされます。
（6）シートをスライドさせてクランプフレームから離します。次の方法を使用して、次のことを排除できます。
①クランプフレームの各部の圧力を調整し、クランプ力を均一にします。
②シートの厚さが均一であるか確認し、均一な厚さのシートを使用する。
③クランプする前に、クランプフレームを適切な温度に加熱し、クランプフレームの周囲の温度が均一でなければなりません。
14、コーナークラック
（1）コーナーでの応力集中。次の方法を使用して、次のことを排除できます。
①コーナーの円弧半径を適切に大きくします。
②シートの加熱温度を適切に上げてください。
③金型温度を適切に上げてください。
④製品が完全に形成されて初めて徐冷を開始できます。
⑤耐応力亀裂性の高い樹脂フィルムを使用しています。
⑥製品の角に補強材を追加します。
（2）金型設計が悪い。ダイは、応力集中を低減するという原則に従って変更する必要があります。
15、接着プランジャー
（1）金属製圧力補助プランジャーの温度が高すぎます。それは適切に減らされなければならない。
（2）木製プランジャーの表面は離型剤でコーティングされていません。グリースを1コート、またはテフロンコーティングを1コート塗布する必要があります。
（3）プランジャーの表面が羊毛や綿の布で包まれていない。プランジャーは脱脂綿の布または毛布で包むものとします
16、スティッキングダイ
（1）離型中の製品温度が高すぎる。金型温度をわずかに下げるか、冷却時間を長くする必要があります。
（2）型抜き勾配が不十分。次の方法を使用して、次のことを排除できます。
①離型勾配を大きくします。
②雌型を使用して成形します。
③お早めに解体してください。離型時に製品が硬化温度以下に冷却されない場合は、離型後の次のステップに冷却金型を使用できます。
いいね。
（3）ダイに溝があり、ダイがくっつく原因になります。次の方法を使用して、次のことを排除できます。
①離型フレームは、離型を補助するために使用されます。
②空気圧離型の空気圧を上げます。
③できるだけ早く型抜きしてみてください。
（4）木型に付着します。木型の表面は、離型剤の層でコーティングするか、ポリテトラフルオロエチレンの層をスプレーすることができます
ペイント。
（5）金型キャビティの表面が粗すぎる。それは磨かれなければならない
投稿時間：2021年10月28日